無線式アタリセンサーの量産化プロジェクト（その３） ― 2017年02月16日 22時28分

さて無線式アタリセンサー量産化プロジェクト

送信機製作記事の続きです。

さて中国からFedExで送られてきた荷物は日本に入ってからは

ゆうパックで配達されてきました。

安いのでたぶん関税はかからないと思うのですがかかる場合は

一週間程後に別途請求書がくるようです。

（絶対くるなよ！笑）

さて

ドキドキしながら開封してみます。

プリント基板の海外発注なんて初めてだったので

（もちろん国内発注も無い^^;　）

生基板（笑）うまく出来ているかなあ？

じゃーん！　

おお！

美しい

中を開けるととても綺麗なプリント基板が

１０枚出てきました。

izuyanが設計した証（あかし）のシルク印刷も

ちゃんと入っています。(*^^*)

元の基板と重ねてネジ穴や形状など問題ないかどうか

チェックします。

元の基板は今回作ったものと比べると

パターンが太く簡単ですね。

Ｋｉｃａｄで回路設計してパターン図を作って

試行錯誤しながら小さな変形プリント基板の中に

部品を無理やり詰め込んでそれを中国のメーカに

訳もわからずにネットで発注して

それが実際にプリント基板となって今、目の前に

あるっていうのは本当にマジで驚きで

感動です。ちょっと大げさですが・・。

(*^_^*)　

ＣＡＤ上での３D表示での基板（表面）↓

現物も全く同じです。すごいや。(^^♪

さていよいよ組み立てます。

その前にワイヤレスモジュールと１円玉との大きさを

比較してみてください。

しかし個々最近の技術の進歩はすごいですね。

ｉｚｕｙａｎがまだ子供の頃はまだ真空管ラジオが

現役であったんですが・・。（笑）

半田付けは超小型の表面実装部品を扱うのでハンダコテの

先端も小型の物を使います。

まず表面実装のチップ部品はまず瞬間接着剤で

動かないように軽く仮位置決めします。

そして慎重に半田付けします。

半田付けは背が低いものから行うのが鉄則です。

今回、電源回路に使う三端子レギュレータは

表面実装用の超小型タイプの物を使用しました。

定格電流は６０mA ～１００ｍＡとれるので小さくても

問題ありません。

前回使ったフェアチャイルドの三端子レギュレータも

小さいと思っていたのですが

これだと大きすぎてやはり実装スペースが

ないことがわかります。↓

こんなに狭い間隔の配線だと、もしパターン配線が

違っていたら基板での修正はとても厳しいです。

送信モードの切替回路に使うＤＩPスイッチも超小型の

表面実装用のものを選定しました。

上の青いＤＩPスイッチが一般的なＩＣピッチと

呼ばれる足の間隔が２．５４mmピッチのものですが

今回使う下の黒い表面実装用の超小型ＤＩPスイッチ

のピッチははその半分です。

ピンセットを使い位置決めを行い慎重に

半田付けしていきます。

ルーペも使ってみました。

こんな細かい作業は老眼の自分にはちょっと

つらい年齢です。ははは・・（涙）

でもこのルーペでは覗いての作業は出来ないので

後でチェックする時見るだけです。

電源回路に使う電解コンデンサも

Φ４mmで高さ５mmの超小型のものを探しました。

一般的なものに比べるとメチャクチャ小さいです。

スイッチも探しましたがオルタネイトスイッチで

プリント基板用の超小型のものを見つけることが

出来ませんでしたので既設の物を流用することにしました。

ネットでみつけた右側の赤のスイッチは使えますが、

背が高いのと押釦の直径がちょと小さいです。

極細の０．６Φのハンダを使って夢中になって

組み立てていきます。

だいぶ出来ました。

量産化するには組立スピードが勝負です。^^;

４つあるDI入力位置を変えるCH切換用の

ジャンパーピンも小型の２ｍｍピッチ間隔の

ヘッダピンを使いました。

ここのジャンパー位置を変える事により

混信しないように４台同時にアタリセンサーを使えます。

（受信機側のジャンパーピンの設定も同様に必要です。）

こんな状況が実際に有るかどうかわかりませんが（笑）

このモード切替用ＤＩＰスイッチは以前書いたように

ＤＩＰスイッチのON／OFFの組み合わせにより

標準機能である子機：連続，子機：連続0.03秒，子機：間欠１秒，

子機，間欠１０秒　のすべての機能が使えます。

電池の持ちを良くするためには子機，間欠１０秒の設定が

良いのですが最大で１０秒かかりますので

デフォルトでは子機：間欠１秒になるように

ＤＩＰスイッチを設定しました。

アタリを検知するマイクロスイッチは同等品が

オムロンにありますが問題なく使えるので

既設流用とします。

若干ケース上部のネジ穴にちょっとだけ干渉するところが

有ったので基板をヤスリで少し削りました。

あとはノギスで測ったのにもかかわらず

収納はぴったりです。(*^_^*)

そのうち３Ｄプリンタがあったらケースも好きな形状に

自分で作れるんでしょうね。・・。^^;

電池を押さえるバネは既設流用します。

このステンレスバネはちょっと自作は難しそうです。^^;

付属のマッチ棒アンテナをつけて完成です。

定電圧電源よりコイン電池定格のDC４．５Vを供給して

動作確認をしてみます。

動くかなあ？

あれ動かないぞ。

困ったなあ・・・。

・・・・・・・・・・

・・・・・・・・・・

回路図通りにプリント基板の配線が出来ているか

どうかテスターで部品の端子をチェックしていきます。

あれ？

無線マイコンチップの５番ピンに電圧がかかってないぞ。

わかった。(￣ー￣)ﾆﾔﾘ

原因は半田付けの不良でした。

再度チップのピン回りにハンダコテを

丁寧に押し当て熱を加えハンダを溶かし

て十分に流し込みます。

次回からは液体フラックスなどを

使った方が良いかもしれません。

これが改造前のアタリセンサーの写真です。

改造後はこうなります。

無線マイコンのチップは裏面にありますので

表面はスッキリしています。

回転センサーをつけると完成です。

わーいできた！できた！

夢が形になったよ～。

作ったプリント基板の単体チェク時の動画です。

受信機は今使っているものを使って

送信と通信することを確認します。

この場合受信機は動作実証の確認済みなので

試験は楽勝ですね・・・。

ケースに組み込んでみました。

送信機と受信機のどちらが難しいかと言えば

もちろん送信機です。

これで一つ山を超えました。

次回は受信機の設計製作の記事にはいります。

by.izuyan

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コメント

_ yama ― 2017年02月18日 18時31分

_ izuyan ― 2017年02月18日 21時53分

_ きそやn ― 2017年02月19日 06時38分

_ izuyan ― 2017年02月19日 16時08分

_ きそやn ― 2017年02月19日 17時23分

_ izuyan ― 2017年02月20日 23時02分

_ 竹内伸祐 ― 2022年04月16日 20時21分

_ izuyan ― 2022年04月17日 06時23分

_ 竹内伸祐 ― 2022年04月17日 16時52分

_ izuyan ― 2022年04月18日 05時25分

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